Monaco. Con la nuova BMW Serie 3 Berlina, il BMW
Group estende sistematicamente il proprio approccio olistico alla
sostenibilità sia alla variante completamente elettrica sia al modello
con motore a combustione. Dalla catena di fornitura e dalla
produzione, passando per la fase di utilizzo, fino al riciclo, sono
state ottimizzate tutte le leve principali con l’obiettivo di ridurre
l’impronta di CO₂e lungo l’intero ciclo di vita del veicolo. In questo
contesto, il cluster produttivo bavarese svolge un ruolo centrale: gli
stabilimenti di Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen e Monaco
riuniscono competenze chiave, riducono le distanze di trasporto e
integrano in modo efficiente fasi produttive altamente specializzate.
La decarbonizzazione della catena di
fornitura come leva chiave
La decarbonizzazione mirata lungo l’intera catena di fornitura
rappresenta una leva fondamentale per ridurre le emissioni di CO₂e. Il
BMW Group si concentra in particolare sull’impiego di energie
rinnovabili e sull’aumento della quota di materiali secondari, oltre
che sulle innovazioni di prodotto e di processo. Questo approccio
viene applicato sistematicamente a tutte le varianti di propulsione
della nuova BMW Serie 3. Già durante il processo di sviluppo del
prodotto, le misure adottate hanno consentito di ridurre le emissioni
di CO₂e della catena di fornitura di circa il 37% per la BMW i3 e di
circa il 30% [1] per la variante con motore a combustione. Particolare
attenzione è dedicata alle celle della batteria e all’impiego dell’alluminio.
Le celle della batteria Gen6 della BMW i3 impiegano materiali
secondari per una quota del cobalto, del litio e del nichel. Inoltre,
nella produzione dei materiali anodici e catodici e delle celle viene
utilizzata energia proveniente da fonti rinnovabili. Rispetto alla
cella Gen5 della BMW i4, l’impronta di CO₂e per wattora è stata
ridotta di circa il 33%.
Impiego sistematico di materiali secondari
Le misure adottate nella catena di fornitura e negli stabilimenti
dell’azienda consentono alla nuova BMW Serie 3 di raggiungere
un’elevata percentuale di materie prime secondarie, anche nei
componenti sottoposti a forti sollecitazioni. Tra questi figurano
componenti delle sospensioni in alluminio, come cerchi, portamozzi e
supporti ruota, realizzati impiegando energia rinnovabile sia per
l’elettrolisi sia per la produzione. I materiali secondari trovano
applicazione anche nella carrozzeria: il cofano è realizzato con circa
il 70% di alluminio riciclato. Nella BMW i3 50 xDrive completamente
elettrica, circa il 31% del veicolo è costituito da materiali
secondari; nella BMW Serie 3 con motore a combustione, la quota si
attesta intorno al 25% [1].
Gli stabilimenti del BMW Group coniugano sostenibilità e specializzazione
Gli stabilimenti di Dingolfing, Landshut, Irlbach-Straßkirchen e
Monaco riuniscono competenze chiave all’interno del cluster produttivo
bavarese. Le ridotte distanze di trasporto e la stretta integrazione
dei processi consentono di sfruttare ulteriori potenziali di riduzione
delle emissioni di CO₂e.
“L’approccio a cluster della produzione BMW è strettamente legato al
concetto di sostenibilità: brevi distanze e prossimità sono
caratteristiche fondamentali di un cluster e, grazie alla rete e alla
concentrazione regionale, generano benefici diretti sul piano
economico, ambientale e sociale. Un cluster produttivo regionale come
quello di BMW crea valore aggiunto per l’economia, le persone,
l’ambiente e, naturalmente, il territorio”, spiega il Prof. Dr Rudolf
Juchelka, titolare della cattedra di Geografia economica, con
particolare riferimento ai trasporti e alla logistica, presso
l’Università di Duisburg-Essen.
Landshut: competenza nei metalli leggeri e nella produzione di componenti
Lo stabilimento BMW Group di Landshut è il più grande sito di
produzione di componenti dell’azienda a livello mondiale e un centro
di eccellenza per la produzione interna. La fonderia di metalli
leggeri realizza componenti per i sistemi di propulsione elettrica,
oltre a parti del motore quali basamenti e testate. Per la nuova BMW
Serie 3, lo stabilimento produce anche l’alloggiamento dell’unità
elettrica dell’asse posteriore della variante completamente elettrica,
oltre ai basamenti e alle testate destinati al modello con motore a
combustione. I relativi sistemi di propulsione sono prodotti presso lo
stabilimento BMW Group di Steyr, in Austria, che da oltre 40 anni
rappresenta un centro di competenza per i sistemi di propulsione
all’interno della rete produttiva globale.
Il sito di Landshut combina una consolidata esperienza nella
lavorazione dell’alluminio e nelle tecniche di fonderia con specifiche
misure di sostenibilità, tra cui l’impiego di alluminio proveniente da
circuiti di riciclo e di materiale prodotto in parte utilizzando
energia rinnovabile. La produzione interna dei componenti rafforza le
competenze sui materiali, contribuisce alla conservazione delle
risorse e favorisce una stretta integrazione dei processi produttivi.
Irlbach-Straßkirchen: batterie ad alta tensione “local for local”
La costruzione del nuovo sito di assemblaggio per le batterie ad alta
tensione di sesta generazione presso lo stabilimento di
Irlbach-Straßkirchen è iniziata nella primavera del 2024. In linea con
il principio “local for local”, a partire da ottobre 2026 lo
stabilimento fornirà le batterie ad alta tensione destinate alla BMW
i3. Questo approccio rafforza le strutture regionali, riduce le
distanze di trasporto e contribuisce a salvaguardare l’occupazione.
Allo stesso tempo, la stretta collaborazione tra gli impianti pilota
tedeschi e gli stabilimenti di produzione in serie a livello globale
sostiene l’intera rete produttiva. I componenti chiave della BMW i3
saranno realizzati in prossimità del sito di produzione del veicolo e
trasportati a Monaco mediante camion elettrici.
Per le normali attività operative, lo stabilimento non necessita di
combustibili fossili. Un impianto fotovoltaico genera direttamente in
loco una parte dell’energia elettrica necessaria, mentre il fabbisogno
aggiuntivo viene coperto esclusivamente da fonti rinnovabili. Il
processo è stato inoltre progettato in modo da non richiedere acqua
per l’assemblaggio delle batterie ad alta tensione. Il sito coniuga
così l’industrializzazione della mobilità elettrica con la riduzione
delle emissioni e una produzione efficiente nell’uso delle risorse.
Monaco: trasformazione verso la BMW iFACTORY
Lo stabilimento BMW Group di Monaco produce i veicoli della Neue
Klasse secondo i principi della BMW iFACTORY, con un’attenzione
particolare a efficienza, digitalizzazione e sostenibilità. Tutta
l’energia elettrica acquistata dall’esterno proviene da fonti
rinnovabili. Lo stabilimento punta inoltre su un impiego responsabile
delle risorse, come dimostra il ciclo chiuso dei materiali nel reparto
presse: gli scarti di acciaio e alluminio generati durante la
tranciatura dei componenti della carrozzeria vengono raccolti e
separati per tipologia, riciclati e successivamente impiegati per
produrre nuove bobine.
Dingolfing: energia rinnovabile e calore di processo
Lo stabilimento BMW Group di Dingolfing combina processi produttivi
efficienti con una stretta integrazione con i siti di produzione dei
componenti presenti nell’area circostante. Tutta l’energia elettrica
acquistata proviene da fonti rinnovabili, mentre una parte viene
generata direttamente in loco. Dalla fine del 2025, un impianto
fotovoltaico installato sul tetto dello stabilimento, con una potenza
di poco inferiore a 11 megawatt di picco, fornisce energia elettrica
al sito.
Un nuovo impianto di riscaldamento a biomassa, situato a ovest dello
stabilimento veicoli, fornisce inoltre fino a 100.000 megawattora di
calore generato localmente da fonti rinnovabili. In questo modo, il
sito può coprire circa la metà del proprio fabbisogno di calore di processo.
Efficienza nella fase di utilizzo
Con il pacchetto tecnologico EfficientDynamics, il BMW Group
ottimizza l’efficienza del veicolo in tutti i sottosistemi rilevanti
durante la fase di utilizzo. Tra questi figurano aerodinamica,
costruzione leggera, pneumatici a bassa resistenza al rotolamento e
gestione complessiva dell’energia. Dal 2007, EfficientDynamics viene
applicato dal BMW Group a tutte le tecnologie di propulsione. La nuova
BMW i3 completamente elettrica è inoltre dotata dell’Heart of Joy e
del Driving Stack BMW Dynamic Performance Control, sviluppati
interamente in-house. Il sistema garantisce una dinamica di guida
intuitiva e sicura, con una decelerazione controllata con precisione
fino all’arresto. Allo stesso tempo, contribuisce a migliorare
l’efficienza: durante la decelerazione, una maggiore quantità di
energia viene recuperata in un numero significativamente più ampio di
situazioni di guida, fino all’arresto del veicolo. Anche i componenti
della tecnologia di propulsione Gen6 sono stati ottimizzati
sistematicamente in termini di efficienza.
Grazie all’impiego della tecnologia SiC nelle unità di propulsione
elettrica, le perdite di energia sono state ridotte fino al 40%.
Trasparenza grazie alla Product Carbon Footprint verificata
dal TÜV
In concomitanza con l’avvio della produzione in serie, il BMW Group
pubblicherà la Product
Carbon Footprint della BMW Serie 3, convalidata dall’ente
tedesco di ispezione tecnica TÜV. Il rapporto, comprensivo della
metodologia e dei metodi di calcolo alla base dell’analisi, sarà reso
disponibile al pubblico. In questo modo, il BMW Group assicura
trasparenza sulle materie prime impiegate e sulle emissioni di CO₂e
lungo l’intero ciclo di vita del veicolo.
La Product Carbon Footprint dei singoli componenti e materiali viene
calcolata in conformità alle regole Catena-X. Questo ecosistema di
dati consente lo scambio standardizzato delle informazioni e la
tracciabilità dei dati sulle emissioni lungo l’intera catena del
valore, dall’estrazione delle materie prime al prodotto finito.
[1] Il dato indicato rappresenta un valore previsionale preliminare.
Il valore definitivo sarà pubblicato nel Vehicle Footprint (VFP) prima
dello Start of Production (SOP).
Per ulteriori informazioni:
Marco Di
Gregorio
Product, Technology and Innovation Manager
Telefono: +39 0251610088
E-mail: marco.di-gregorio@bmw.it
Media website: www.press.bmwgroup.com
Il BMW Group
Con i suoi quattro marchi BMW, MINI, Rolls-Royce e BMW Motorrad, il
BMW Group è il costruttore leader mondiale di auto e moto premium e
offre anche servizi finanziari premium. Il BMW Group comprende oltre
30 stabilimenti di produzione nel mondo ed ha una rete di vendita
globale in più di 140 Paesi.
Nel 2025, il BMW Group ha venduto oltre 2,46 milioni di automobili e
più di 202.500 motocicli in tutto il mondo. L’utile al lordo delle
imposte nell’esercizio finanziario 2025 è stato di 10,2 miliardi di
euro con un fatturato di 133,4 miliardi di Euro. Al 31 dicembre 2025,
il BMW Group contava un organico di 154.540 dipendenti.
Il successo economico del BMW Group si fonda da sempre su una visione
a lungo termine e su un’azione responsabile. La sostenibilità è un
elemento centrale della strategia aziendale del Gruppo e interessa
ogni fase del ciclo di vita dei prodotti, dalla catena di
approvvigionamento alla produzione, fino al termine della loro vita utile.
BMW Group Italia è presente nel nostro Paese da oltre 50 anni e vanta
oggi 4 società che danno lavoro a 850 collaboratori. La filiale
italiana è uno dei sei mercati principali a livello mondiale per la
vendita di auto e moto del BMW Group.
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